Ống thép liền mạch chính xác

Độ đồng đều bề mặt bên trong và bên ngoài tuyệt vời
Công nghệ cán nguội tiên tiến đảm bảo độ chính xác hình học nhất quán, độ dày thành đồng đều và độ mịn bề mặt bên trong vượt trội - cần thiết cho ống bên trong/bên ngoài bộ giảm xóc, thùng xi lanh thủy lực, bộ phận khí nén và hệ thống chất lỏng áp suất cao.

Đặc tính cơ học nâng cao & Độ bền cao
Gia công nguội mang lại độ bền kéo được cải thiện, độ cứng cao hơn, độ bền cao hơn và độ dẻo dai tuyệt vời. Ống chịu được các thử nghiệm nghiêm ngặt bao gồm khả năng chịu áp suất cao, uốn nguội, loe, làm phẳng và giãn nở mà không bị nứt, khiến chúng trở nên lý tưởng cho các bộ phận chịu tải, chống mỏi trong các ứng dụng ô tô và kỹ thuật.

Độ dày thành vượt trội Đồng nhất và nhất
quán Cán nguội nhiều cuộn đảm bảo sự thay đổi tối thiểu dọc theo chiều dài ống, vượt trội so với các phương pháp kéo nguội truyền thống và mang lại hiệu suất đáng tin cậy trong các cụm lắp ráp chính xác.

Thiết kế nhẹ nhưng có độ bền cao
Cung cấp độ bền uốn đặc biệt, độ cứng xoắn và khả năng chống va đập so với trọng lượng thấp - hoàn hảo cho các bộ phận máy chính xác nhạy cảm với trọng lượng, các bộ phận kết cấu, hệ thống treo ô tô và các giải pháp kỹ thuật nhẹ.

Tính linh hoạt của vật liệu, tùy chọn cấp độ rộng & tùy chỉnh hoàn toàn
Có sẵn bằng thép carbon cao cấp (ví dụ: 10#, 20#, 45#, ST35, ST37, ASTM 1020, C22), thép hợp kim và các loại không gỉ (304, 316, 316L). Hỗ trợ tùy chỉnh rộng rãi: kích thước không chuẩn, xử lý sâu đặc biệt (cắt, vát cạnh, mở rộng, tạo cổ, ren), xử lý bề mặt và thậm chí cả các phiên bản mài giũa dung sai H8/H9 cho các ứng dụng thủy lực sẵn sàng sử dụng.

Phạm vi kích thước điển hình & Thông số kỹ thuật tập trung vào ứng dụng
Chuyên về đường kính nhỏ đến trung bình (ví dụ: OD 15–90 mm), độ dày thành mỏng đến trung bình (thường là 1–5 mm hoặc tùy chỉnh). Lý tưởng cho việc sử dụng với độ chính xác cao, áp suất cao trong ống phuộc trước của xe máy, xi lanh giảm xóc ô tô, hệ thống thủy lực/khí nén, phụ tùng ô tô, máy xây dựng và linh kiện năng lượng chất lỏng.

1. Nguyên liệu thô và Giai đoạn tạo hình nóng (Gia công nóng để tạo ra vỏ rỗng)

• Thanh thép từ nhà máy thép → Phôi thép tròn chất lượng cao (thanh đặc) đến từ nhà máy.
• Kiểm tra vật lý & hóa học → Kiểm tra nghiêm ngặt về thành phần, tính chất cơ lý và các khuyết tật bên trong để đảm bảo tính phù hợp của vật liệu.
• Xử lý bề mặt → Tẩy cặn, mài hoặc phun bi để loại bỏ các oxit và khuyết tật bề mặt.
• Cắt → Cắt phôi theo chiều dài chính xác phù hợp để xỏ lỗ.
• Gia nhiệt → Phôi được nung trong lò quay hoặc lò dầm đi bộ đến ~ 1100–1300°C để làm cho nó dễ uốn.
• Xỏ lỗ nóng → Sử dụng máy nghiền xuyên Mannesmann, phôi đã được gia nhiệt được xuyên qua bằng phích cắm/trục gá để tạo thành ống rỗng có thành dày (vỏ mẹ hoặc ống mao dẫn).

→ Tại thời điểm này, thu được vỏ rỗng cán nóng (thành dày hơn, độ chính xác thấp hơn).

2. Gia công trung gian vỏ (Chuẩn bị cho gia công nguội)

• Làm nguội và cắt tỉa ban đầu → Vỏ nguội, các đầu/đuôi được cắt bỏ để loại bỏ các đầu không đều.
• Tẩy và bôi trơn → Tẩy axit để loại bỏ cặn/oxit, sau đó bôi trơn (thường là photphat + phủ xà phòng) để chuẩn bị cho biến dạng nguội.
• Xử lý ủ → Ủ hoàn toàn hoặc tạo hình cầu để giảm bớt ứng suất, làm mềm vật liệu và cải thiện độ dẻo khi gia công nguội.
• Bảo quản vỏ → Bảo quản tạm thời vỏ đã chuẩn bị trước khi đưa vào dây chuyền lạnh.

3. Giai đoạn gia công nguội/giảm độ chính xác (Biến dạng đa lõi)

Đây là phần chuyên sâu nhất, bao gồm các chu kỳ lặp đi lặp lại để đạt được độ chính xác cao:

• Cán nguội hoặc Kéo nguội → Giảm sơ cấp: ống được đưa qua khuôn/cuộn để giảm đường kính và độ dày thành đồng thời cải thiện độ hoàn thiện bề mặt và độ chính xác về kích thước.
• đấm → Kết thúc việc chuẩn bị hoặc xử lý lỗ nếu cần.
• Cắt → Cắt trung gian đến độ dài có thể quản lý được.
• Tẩy và bôi trơn (lặp lại) → Sau mỗi lần tẩy, tẩy lại để loại bỏ cặn mới và bôi trơn lại cho lần biến dạng tiếp theo.
• Xử lý ủ (lặp đi lặp lại) → Ủ trung gian (ví dụ: sau 1–3 lần) để ngăn ngừa hiện tượng cứng và nứt khi gia công quá mức.
• Nhiều vòng kéo/cán nguội + ủ + tẩy cho đến khi đạt được kích thước mục tiêu (OD, độ dày thành, độ bầu dục, v.v.).

→ Điều này dẫn đến các ống có độ chính xác cao với dung sai chặt chẽ đến ± 0,05 mm, độ hoàn thiện bề mặt tuyệt vời và các tính chất cơ học được cải thiện.

4. Giai đoạn hoàn thiện cuối cùng và kiểm soát chất lượng

• Xử lý nhiệt photphat đen → Phốt phát (để chống ăn mòn và bôi trơn) kết hợp với các phương pháp xử lý nhiệt cụ thể như NBK (bình thường hóa + ủ sáng) hoặc GBK (ủ trong môi trường có kiểm soát) để đạt được cấu trúc và đặc tính vi mô mong muốn.
• Làm sạch → Loại bỏ cặn sau khi xử lý nhiệt.
• Thổi dầu áp suất cao → Xả dầu cao áp bên trong để làm sạch lỗ khoan một cách triệt để.
• Kiểm tra dòng điện xoáy → Kiểm tra dòng điện xoáy không phá hủy đối với các khuyết tật bề mặt và gần bề mặt.
• Sơn dầu chống gỉ → Thi công sơn dầu chống gỉ bên trong và bên ngoài.
• Làm thẳng → Làm thẳng nhiều cuộn để loại bỏ mọi hiện tượng cong hoặc cong.
• Cắt tỉa → Cắt lần cuối theo chiều dài chính xác, vát mép các đầu nếu cần.
• Kiểm tra kích thước → Đo đường kính ngoài, độ dày thành, chiều dài, độ bầu dục, v.v.
• Làm sạch / Đánh bóng bề mặt bên ngoài và bên trong → Làm sạch cơ học, phun bi hoặc đánh bóng để có độ hoàn thiện cao hơn.
• Kiểm tra cơ khí → Kiểm tra độ bền kéo, độ cứng, làm phẳng, loe, uốn và va đập.
• Kiểm tra hóa chất → Xác minh lại thành phần nếu cần thiết.

5. Giai đoạn đóng gói và giao hàng

• In → Đánh dấu chi tiết sản phẩm (loại, kích thước, số lô, ngày tháng, v.v.) bằng máy in phun hoặc dán tem.
• đóng gói → Đóng gói, bọc bảo vệ và đóng thùng.
• Lưu trữ xong → Lưu trữ các ống đã được phê duyệt.
• Giao hàng có chứng chỉ chất lượng → Lô hàng kèm theo chứng chỉ kiểm tra nhà máy (MTC), báo cáo kiểm tra, v.v.