精密継目無鋼管

優れた内外面均一性 高度
な冷間圧延技術により、一貫した幾何学的精度、均一な肉厚、および優れた内面平滑性が保証されます。これは、ショックアブソーバーの内外管、油圧シリンダのバレル、空圧部品、および高圧流体システムに不可欠です。

強化された機械的特性と高強度
冷間加工により、引張強度が向上し、硬度が向上し、耐久性が向上し、優れた靭性が得られます。チューブは、高圧耐性、冷間曲げ、フレア、平坦化、膨張などの厳しい試験に亀裂を生じることなく耐えることができるため、自動車やエンジニアリング用途の耐疲労性、耐荷重部品に最適です。

 

優れた肉厚の均一性と一貫性
マルチロール冷間圧延により、チューブの長さに沿った変動が最小限に抑えられ、従来の冷間引抜法よりも優れた性能を発揮し、精密フィットアセンブリで信頼性の高い性能を実現します。

軽量でありながら高強度の設計 軽量にもかかわらず、
優れた曲げ強度、ねじり剛性、耐衝撃性を備えており、重量に敏感な精密機械要素、構造部品、自動車サスペンション システム、軽量エンジニアリング ソリューションに最適です。

 

材料の多様性、幅広いグレードのオプション、完全なカスタマイズ
高級炭素鋼 (例: 10#、20#、45#、ST35、ST37、ASTM 1020、C22)、合金鋼、およびステンレス グレード (304、316、316L) で利用可能です。広範なカスタマイズをサポートします。標準外のサイズ、特殊な深加工 (切断、面取り、拡張、ネッキング、ねじ切り)、表面処理、さらにはすぐに使用できる油圧用途向けの H8/H9 公差ホーニング バージョンなどです。

一般的なサイズ範囲と用途に重点を置いた仕様
小から中程度の直径 (例: OD 15 ～ 90 mm)、薄肉から中程度の壁厚 (通常 1 ～ 5 mm またはカスタム) に特化しています。二輪車のフロントフォークチューブ、自動車のショックアブソーバーシリンダー、油圧・空圧システム、自動車部品、建設機械、流体動力部品などの高精度・高圧用途に最適です。

 

1. 原料と熱間成形段階（中空シェルを製造するための熱間加工）

• 製鉄所からの棒鋼 → 製鉄所から高品質の丸鋼ビレット（棒鋼）が到着します。
• 物理的および化学的検査 → 材料の適合性を確保するために、組成、機械的特性、内部欠陥を厳密にチェックします。
• 表面処理 → 表面の酸化物や欠陥を除去するためのスケール除去、研削、またはショットブラスト。
• 切断 → ビレットをピアッシングに適した正確な長さに切断します。
• 加熱 → ビレットは回転炉床またはウォーキングビーム炉で約 1100 ～ 1300°C に加熱され、可鍛性が得られます。
• ホットピアス → マンネスマン穿孔機を使用して、加熱されたビレットをプラグ/マンドレルで穿孔し、厚肉の中空管 (マザーシェルまたはキャピラリーチューブ) を形成します。

→ この時点で、熱間圧延された中空シェルが得られます（肉厚が厚く、精度は低くなります）。

 

2. シェルの中間加工（冷間加工準備）

• 冷却と初期トリミング → シェルが冷却され、頭と尾が切り取られ、不均一な端が取り除かれます。
• 酸洗いと潤滑 → 酸洗によりスケール/酸化物が除去され、その後潤滑 (多くの場合リン酸塩処理 + 石鹸コーティング) が行われ、冷間変形に備えます。
• アニール処理 → 応力を緩和し、材料を柔らかくし、冷間加工の延性を向上させるための完全焼鈍または球状化。
• 砲弾保管 → コールドラインに入る前に準備された砲弾を一時的に保管します。

3. 冷間加工/精密縮小フェーズ (コアのマルチパス変形)

これは最も集中的な部分であり、高精度を達成するためにサイクルを繰り返す必要があります。

• 冷間圧延 または 冷間引抜 → 一次縮小: チューブをダイ/ロールに通して、表面仕上げと寸法精度を向上させながら直径と肉厚を縮小します。
• パンチング → 必要に応じて端部の準備や穴の加工を行います。
• 切断 → 扱いやすい長さに中間切断。
• 酸洗と潤滑 （繰り返し） → 各パスの後、再酸洗して新しいスケールを除去し、次の変形のために再潤滑します。
• 焼鈍処理 （繰り返し） → 過剰な加工硬化や割れを防ぐための中間焼鈍（例：1～3パス後）。
• 目標寸法（外径、肉厚、楕円率など）に達するまで、冷間引抜/圧延 + 焼鈍 + 酸洗を複数回繰り返します。

→ これにより、±0.05 mm という厳しい公差を備えた高精度のチューブ、優れた表面仕上げ、および改善された機械的特性が得られます。

 

4. 最終仕上げと品質管理段階

• 黒リン酸塩熱処理 → リン酸塩処理 (耐食性と潤滑のため) を NBK (正規化 + 光輝焼鈍) や GBK (制御された雰囲気中で焼鈍) などの特定の熱処理と組み合わせて、望ましい微細構造と特性を実現します。
• 洗浄 →熱処理後の残留物を除去。
• 高圧オイルブロー → 内部高圧オイルフラッシングによりボアを徹底的に洗浄します。
• 渦電流検査 → 表面および表面近傍の欠陥に対する非破壊渦流検査。
• 防錆油塗装 →内外面に防錆油を塗布。
• 矯正 →マルチロール矯正で曲がりや反りを解消します。
• トリム → 正確な長さに最終切断し、必要に応じて端を面取りします。
• サイズ検査 → 外径、肉厚、長さ、楕円率などの測定
• 外面および内面の洗浄・研磨 →機械洗浄、ショットブラスト、または研磨により優れた仕上がりを実現します。
• 機械検査 → 引張、硬度、平坦化、フレア、曲げ、衝撃試験。
• 化学検査 → 必要に応じて成分の再検証。

5. 梱包と配送の段階

• 印刷 → 製品の詳細（グレード、サイズ、バッチ番号、日付など）をインクジェットまたはスタンプでマーキングします。
• パッキング → 結束、保護包装、箱詰め。
• 完成した保管 → 承認されたチューブの保管。
• 品質証明書付き 納品 → 工場試験証明書（MTC）、検査成績書等を添付して出荷