赤外線高温計と熱電対を使用した正確な温度監視（通常、鋼ビレットの場合は 1150 ～ 1300°C、銅の場合はそれより低い）により、過熱（結晶粒の粗大化、スケール、または脱炭の原因）または加熱不足（ピアッシング中の亀裂の原因）を回避します。
ビレット断面全体に均一な加熱チェックを行い、最終パイプの肉厚の偏りを防ぎます。
排出前の表面酸化とスケール検査 - 過剰なスケールがパイプ壁に埋め込まれ、表面欠陥を引き起こす可能性があります。
ビレット表面の視覚的および超音波による事前チェックにより、後の段階で伝播する可能性のある亀裂や介在物を検出します。

穿孔パラメータのリアルタイム監視: 送り角度、ロール速度、プラグ位置、ビレットのセンタリングにより、偏心と壁厚の変動を最小限に抑えます。毛細管の穿孔後の即時検査: 内部の積層、亀裂、空隙の超音波検査 (UT)。内外面の品質を視覚的および寸法的にチェックします。
プラグの過熱や螺旋裂け目 (「螺旋内面表面欠陥」) の発生を避けるために、ピアシング中の温度制御を行います。レーザーまたは超音波ゲージを使用した偏心と肉厚の測定 - 後続の圧延での不均一な変形を防ぐために重要です。欠陥の不合格基準: 5 ～ 8% を超える偏心または目に見える鍛造ラップを示すキャピラリーは、通常、不合格または再加工されます。

圧延/押出中にレーザーマイクロメーターまたは超音波センサーを使用して壁の厚さと直径をオンラインで監視し、公差を±5～10%以内に維持します。圧延/押出のマーク、傷、ラップの表面品質チェック - 渦電流または磁粉試験により表面破壊欠陥を検出します。パス間の温度制御により均一な微細構造を確保し、高温によるショートや過剰な粒子の成長を回避します。押出（特に銅管）の場合：ラム圧力、ダイの状態、および表面の裂け目や内部の空隙を防ぐための潤滑。調整可能なガイドシューまたはロールによるリアルタイムの偏心補正。圧延後の UT または内部欠陥の渦電流スキャンを使用します。

取り出し後の内部表面品質の即時検査 - 後のサイジングや仕上げに影響を与える可能性のあるマンドレルの跡、傷、または潤滑剤の残留物を除去します。マンドレルの引きずりや不均一な冷却によって新たに形成された内部欠陥を検出するための超音波または渦流試験。サイジング/縮小ミルに入る前に中空シェルの視覚的および寸法検証を行います。歪み、残留応力、または微細構造を防止するための冷却速度制御 (空冷または制御焼入れ)銅管の場合: 表面の変色や孔食を避けるため、取り出しおよび移送中の酸化防止に特に注意してください。