Monitoramento preciso da temperatura (geralmente 1150–1300°C para tarugos de aço, menor para cobre) usando pirômetros infravermelhos e termopares para evitar superaquecimento (que causa engrossamento, incrustação ou descarbonetação dos grãos) ou subaquecimento (levando a rachaduras durante a perfuração).
O aquecimento uniforme é verificado em toda a seção transversal do tarugo para evitar espessuras excêntricas da parede nos tubos finais.
Oxidação da superfície e inspeção de incrustações antes da descarga – incrustações excessivas podem se infiltrar na parede do tubo, causando defeitos superficiais.
Pré-verificações visuais e ultrassônicas da superfície do tarugo para detectar rachaduras ou inclusões que possam se propagar em estágios posteriores.

Monitoramento em tempo real dos parâmetros de perfuração: ângulo de alimentação, velocidade do rolo, posição do plugue e centralização do tarugo para minimizar a excentricidade e a variação da espessura da parede. Inspeção imediata pós-perfuração do tubo capilar: teste ultrassônico (UT) para laminações internas, trincas ou vazios; verificações visuais e dimensionais da qualidade da superfície interna/externa.
Controle de temperatura durante a perfuração para evitar superaquecimento do plugue ou causar rasgos helicoidais ('defeitos de superfície interna em espiral'). Medição de excentricidade e espessura de parede usando medidores a laser ou ultrassônicos - fundamental para evitar deformações irregulares na laminação subsequente. Critérios de rejeição de defeitos: qualquer capilar que apresente excentricidade >5–8% ou voltas de forjamento visíveis normalmente é rejeitado ou retrabalhado.

Monitoramento on-line da espessura e do diâmetro da parede usando micrômetros a laser ou sensores ultrassônicos durante a laminação/extrusão para manter tolerâncias entre ± 5–10%. Verificações de qualidade da superfície para marcas de laminação/extrusão, arranhões ou voltas - testes de correntes parasitas ou partículas magnéticas detectam falhas de quebra de superfície. rasgos ou vazios internos. Correção de excentricidade em tempo real por meio de sapatas ou rolos-guia ajustáveis, com UT pós-laminação ou varredura por correntes parasitas para defeitos internos.

Inspeção imediata após a ejeção para verificar a qualidade da superfície interna - removendo marcas de mandril, arranhões ou resíduos de lubrificante que podem afetar o dimensionamento ou acabamento posterior. Teste ultrassônico ou de corrente parasita para detectar quaisquer defeitos internos recém-formados causados por arrasto do mandril ou resfriamento irregular. atenção especial à prevenção da oxidação durante a ejeção e transferência para evitar descoloração ou corrosão da superfície.