Kontrolle der Temperaturgleichmäßigkeit und Materialintegrität
Präzise Temperaturüberwachung (normalerweise 1150–1300 °C für Stahlknüppel, niedriger für Kupfer) mit Infrarot-Pyrometern und Thermoelementen, um Überhitzung (was zu Kornvergröberung, Verzunderung oder Entkohlung führt) oder Unterhitzung (was zu Rissen beim Lochen führt) zu vermeiden. Gleichmäßige Erwärmungskontrollen über den gesamten Knüppelquerschnitt, um eine exzentrische Wandstärke in den Endrohren zu verhindern. Inspektion der Oberflächenoxidation und Ablagerungen vor der Entladung – übermäßige Ablagerungen können sich in der Rohrwand festsetzen und zu Oberflächenfehlern führen. Visuelle und Ultraschall-Vorprüfungen der Billet-Oberfläche, um Risse oder Einschlüsse zu erkennen, die sich in späteren Phasen ausbreiten könnten.
Erstellen des hohlen Rohlings mit minimalen Fehlern
Echtzeitüberwachung der Einstechparameter: Vorschubwinkel, Walzengeschwindigkeit, Stopfenposition und Blockzentrierung, um Exzentrizität und Wandstärkenschwankungen zu minimieren. Sofortige Inspektion des Kapillarrohrs nach dem Einstechvorgang: Ultraschallprüfung (UT) auf innere Laminierungen, Risse oder Hohlräume; visuelle und maßliche Kontrolle der inneren/äußeren Oberflächenqualität. Temperaturkontrolle während des Lochens, um eine Überhitzung des Stopfens oder die Entstehung spiralförmiger Risse („Defekte an der Innenoberfläche der Spirale“) zu vermeiden. Exzentrizitäts- und Wandstärkenmessung mit Laser- oder Ultraschallmessgeräten – entscheidend für die Vermeidung ungleichmäßiger Verformungen beim anschließenden Walzen. Fehlerausschlusskriterien: Jede Kapillare, die eine Exzentrizität von >5–8 % oder sichtbare Schmiedeüberlappungen aufweist, wird in der Regel aussortiert oder nachbearbeitet.
Reduzierung der Wandstärke und Maßgenauigkeit
Online-Überwachung der Wanddicke und des Durchmessers mithilfe von Lasermikrometern oder Ultraschallsensoren während des Walzens/Extrudierens, um Toleranzen innerhalb von ±5–10 % einzuhalten. Prüfung der Oberflächenqualität auf Walz-/Extrusionsspuren, Kratzer oder Überlappungen – Wirbelstrom- oder Magnetpartikelprüfung erkennt Oberflächenbruchfehler Hohlräume. Exzentrizitätskorrektur in Echtzeit über einstellbare Führungsschuhe oder Rollen, mit UT- oder Wirbelstrom-Scannen nach dem Walzen auf interne Defekte.
Rohrauswurf (Strippen / Entzundern / Extrahieren)
Sofortige Inspektion nach dem Auswurf auf innere Oberflächenqualität – Entfernung von Dornmarkierungen, Kratzern oder Schmierstoffrückständen, die sich auf die spätere Dimensionierung oder Endbearbeitung auswirken könnten. Ultraschall- oder Wirbelstromprüfung zur Erkennung neu entstandener interner Defekte, die durch Dornwiderstand oder ungleichmäßige Abkühlung verursacht werden. Visuelle und dimensionale Überprüfung des Hohlmantels vor dem Eintritt in Kalibrier-/Reduzierwalzwerke. Steuerung der Abkühlgeschwindigkeit (Luftkühlung oder kontrolliertes Abschrecken), um Verformungen, Restspannungen oder mikrostrukturelle Probleme zu vermeiden. Bei Kupferrohren: besondere Aufmerksamkeit zur Oxidationsverhinderung beim Auswerfen und Übertragen, um Oberflächenverfärbungen oder Lochfraß zu vermeiden.
Maßgenauigkeits- und Toleranzprüfung
Außendurchmesser (OD), Innendurchmesser (ID) und Wandstärke werden mit hochpräzisen Werkzeugen gemessen: Lasermikrometer, Ultraschalldickenmessgeräte und Koordinatenmessgeräte (KMG).
Toleranzen gemäß EN 10305-1 (kaltgezogen): Außendurchmesser von ±0,05 mm bis ±0,15 mm je nach Größe; Wandstärke ±5–10 %.
Ovalität und Exzentrizität auf <0,5–1 % des Außendurchmessers überprüft.
Automatisierte Inline-Laserscansysteme erkennen Abweichungen in Echtzeit und stellen so die Einhaltung der DIN 2391-Toleranzen sicher.
Oberflächenqualitäts- und Rauheitsprüfung,
Visuelle Inspektion + automatisierte optische Systeme für Defekte wie Kratzer, Grübchen oder Oxidation.
Oberflächenrauheit (Ra), getestet mit Profilometern – typische Anforderung Ra ≤0,8 μm für gehonte oder blankbearbeitete Rohre.
Die Wirbelstromprüfung erkennt für das Auge unsichtbare Oberflächenfehler.
zerstörungsfreie Prüfung (NDT) für interne Integrität
Ultraschallprüfung (UT) : Erkennt innere Laminierungen, Einschlüsse oder Risse (üblich bei Präzisionsrohren gemäß EN 10305).
Wirbelstromprüfung : Hochempfindlich für kleine Oberflächen- und oberflächennahe Defekte, ideal für kaltgezogene Rohre.
Magnetpulverprüfung (MPI) oder Flüssigkeitseindringprüfung für ferromagnetische Qualitäten.
, mechanische Eigenschaften und Leistungsprüfung
Zugprüfung (Streckgrenze, Zugfestigkeit, Dehnung) gemäß ASTM A370 oder EN 10002.
Härteprüfung (Rockwell oder Vickers) zur Bestätigung einer gleichmäßigen Mikrostruktur.
Abflachungs-, Aufweitungs-, Biege- und Driftausdehnungstests stellen die Formbarkeit ohne Rissbildung sicher.
