Точный контроль температуры (обычно 1150–1300°C для стальных заготовок, ниже для меди) с помощью инфракрасных пирометров и термопар во избежание перегрева (который вызывает укрупнение зерна, окалину или обезуглероживание) или недогрева (приводящего к растрескиванию при прошивке).
Проверяется равномерный нагрев по всему поперечному сечению заготовки для предотвращения эксцентричной толщины стенок готовых труб.
Окисление поверхности и проверка окалины перед выпуском — излишняя окалина может проникнуть в стенку трубы, вызывая дефекты поверхности.
Предварительная визуальная и ультразвуковая проверка поверхности заготовки для обнаружения трещин и включений, которые могут распространиться на более поздних стадиях.

Мониторинг параметров прошивки в режиме реального времени: угол подачи, скорость прокатки, положение оправки и центрирование заготовки для минимизации эксцентриситета и изменения толщины стенки. Немедленный осмотр капиллярной трубки после прошивки: ультразвуковой контроль (UT) на наличие внутренних расслоений, трещин или пустот; визуальный и размерный контроль качества внутренней/внешней поверхности.
Контроль температуры во время прошивки, чтобы избежать перегрева оправки или возникновения спиральных разрывов («спиральных дефектов внутренней поверхности»). Измерение эксцентриситета и толщины стенки с помощью лазерных или ультразвуковых датчиков — критически важно для предотвращения неравномерной деформации при последующей прокатке. Критерии отбраковки дефектов: любой капилляр, демонстрирующий эксцентриситет > 5–8% или видимые нахлесты при ковке, обычно отбраковывается или перерабатывается.

Онлайн-мониторинг толщины и диаметра стенок с помощью лазерных микрометров или ультразвуковых датчиков во время прокатки/экструзии для поддержания допусков в пределах ±5–10%. Проверка качества поверхности на наличие следов прокатки/экструзии, царапин или перехлеста — вихретоковый или магнитопорошковый контроль выявляет дефекты поверхности. Контроль температуры между проходами для обеспечения однородной микроструктуры и предотвращения ломкости при нагревании или чрезмерного роста зерен. Для экструзии (особенно медных труб): мониторинг давления плунжера, состояния матрицы и смазки для предотвращения поверхностные разрывы или внутренние пустоты. Коррекция эксцентриситета в реальном времени с помощью регулируемых направляющих башмаков или роликов, с УЗК после прокатки или вихретоковым сканированием на наличие внутренних дефектов.

Немедленная проверка качества внутренней поверхности после извлечения — удаление следов оправки, царапин или остатков смазки, которые могут повлиять на последующую калибровку или чистовую обработку. Ультразвуковой или вихретоковый контроль для обнаружения любых новых внутренних дефектов, вызванных сопротивлением оправки или неравномерным охлаждением. Визуальная и размерная проверка полой гильзы перед входом в калибровочные/редукционные станы. Контроль скорости охлаждения (воздушное охлаждение или контролируемая закалка) для предотвращения деформации, остаточного напряжения или микроструктурных проблем. Для меди пробирки: особое внимание следует уделять предотвращению окисления во время выброса и транспортировки, чтобы избежать изменения цвета поверхности или образования язв.