Surveillance précise de la température (généralement 1 150 à 1 300 °C pour les billettes d'acier, plus faible pour le cuivre) à l'aide de pyromètres infrarouges et de thermocouples pour éviter la surchauffe (qui provoque un grossissement, une écaillage ou une décarburation des grains) ou une sous-chauffe (entraînant des fissures lors du perçage).
Contrôles de chauffage uniformes sur toute la section transversale de la billette pour éviter une épaisseur de paroi excentrique dans les tuyaux finaux.
Oxydation de la surface et inspection du tartre avant le rejet : un tartre excessif peut s'incruster dans la paroi du tuyau, provoquant des défauts de surface.
Pré-contrôles visuels et ultrasoniques de la surface des billettes pour détecter les fissures ou inclusions qui pourraient se propager ultérieurement.

Surveillance en temps réel des paramètres de perçage : angle d'alimentation, vitesse de rouleau, position du bouchon et centrage de la billette pour minimiser l'excentricité et la variation de l'épaisseur de paroi. Inspection immédiate après perçage du tube capillaire : test par ultrasons (UT) pour les stratifications internes, les fissures ou les vides ; contrôles visuels et dimensionnels de la qualité des surfaces intérieures/extérieures.
Contrôle de la température pendant le perçage pour éviter de surchauffer le bouchon ou de provoquer des déchirures hélicoïdales (« défauts de surface intérieure en spirale »). Mesure de l'excentricité et de l'épaisseur de paroi à l'aide de jauges laser ou à ultrasons - essentielle pour éviter une déformation inégale lors du laminage ultérieur. Critères de rejet des défauts : tout capillaire présentant une excentricité > 5 à 8 % ou des recouvrements de forgeage visibles est généralement rejeté ou retravaillé.

Surveillance en ligne de l'épaisseur et du diamètre des parois à l'aide de micromètres laser ou de capteurs à ultrasons pendant le laminage/l'extrusion pour maintenir les tolérances entre ±5 et 10 %. Correction de l'excentricité en temps réel via des patins ou des rouleaux de guidage réglables, avec UT post-roulage ou balayage par courants de Foucault pour les défauts internes.

Inspection immédiate après éjection pour vérifier la qualité de la surface interne : élimination des marques de mandrin, des rayures ou des résidus de lubrifiant qui pourraient affecter le dimensionnement ou la finition ultérieure. Tests par ultrasons ou par courants de Foucault pour détecter tout défaut interne nouvellement formé causé par la traînée du mandrin ou un refroidissement irrégulier. Vérification visuelle et dimensionnelle de la coque creuse avant d'entrer dans les broyeurs de dimensionnement/réduction. une attention particulière à la prévention de l'oxydation pendant l'éjection et le transfert afin d'éviter la décoloration ou la piqûre de la surface.