적외선 고온계와 열전대를 사용하여 과열(입자 조대화, 스케일링 또는 탈탄 유발) 또는 과열(피어싱 중 균열 발생)을 방지하기 위해 정밀한 온도 모니터링(강철 빌렛의 경우 일반적으로 1150~1300°C, 구리의 경우 더 낮음).
최종 파이프의 편심 벽 두께를 방지하기 위해 빌렛 단면 전체에 걸쳐 균일한 가열 검사를 수행합니다.
배출 전 표면 산화 및 스케일 검사 - 과도한 스케일은 파이프 벽에 묻어 표면 결함을 일으킬 수 있습니다.
빌렛 표면 육안 및 초음파 사전 검사를 통해 이후 단계에서 전파될 수 있는 균열이나 함유물을 감지합니다.

피어싱 매개변수의 실시간 모니터링: 편심 및 벽 두께 변화를 최소화하기 위한 공급 각도, 롤 속도, 플러그 위치 및 빌렛 센터링. 모세관의 피어싱 후 즉시 검사: 내부 적층, 균열 또는 공극에 대한 초음파 테스트(UT); 내부/외부 표면 품질에 대한 시각적 및 치수 검사.
플러그 과열 또는 나선형 찢어짐('나선형 내부 표면 결함')을 방지하기 위해 피어싱 중 온도 제어. 레이저 또는 초음파 게이지를 사용한 편심 및 벽 두께 측정 - 후속 압연에서 고르지 않은 변형을 방지하는 데 중요합니다. 결함 거부 기준: >5~8% 편심 또는 눈에 띄는 단조 랩을 나타내는 모세관은 일반적으로 거부되거나 재작업됩니다.

롤링/압출 중 레이저 마이크로미터 또는 초음파 센서를 사용하여 공차를 ±5~10% 이내로 유지하는 온라인 벽 두께 및 직경 모니터링. 롤링/압출 자국, 긁힘 또는 랩에 대한 표면 품질 검사 - 와전류 또는 자성 입자 테스트로 표면 파손 결함을 감지합니다. 균일한 미세 구조를 보장하고 열간 단축 또는 과도한 입자 성장을 방지하기 위해 패스 간 온도 제어. 압출(특히 구리 튜브)의 경우: 램 압력, 다이 상태 및 윤활 모니터링 표면 찢어짐 또는 내부 공극을 방지합니다. 내부 결함에 대한 포스트 롤링 UT 또는 와전류 스캐닝을 통해 조정 가능한 가이드 슈 또는 롤을 통한 실시간 편심 보정.

배출 후 내부 표면 품질에 대한 즉각적인 검사 - 차후 사이징 또는 마무리에 영향을 줄 수 있는 맨드릴 자국, 긁힘 또는 윤활제 잔류물 제거. 맨드릴 드래그 또는 불균일한 냉각으로 인해 새로 형성된 내부 결함을 감지하기 위한 초음파 또는 와전류 테스트. 사이징/감소 밀에 들어가기 전에 중공 쉘의 시각적 및 치수 검증. 뒤틀림, 잔류 응력 또는 미세 구조 문제를 방지하기 위한 냉각 속도 제어(공기 냉각 또는 제어된 담금질). 구리 튜브의 경우: 특별한 주의 이출 및 이송 시 산화 방지를 위해 표면 변색이나 공식 발생을 방지합니다.