Controllo dell'uniformità della temperatura e dell'integrità dei materiali
Monitoraggio preciso della temperatura (solitamente 1150–1300°C per billette di acciaio, inferiore per rame) utilizzando pirometri a infrarossi e termocoppie per evitare il surriscaldamento (che provoca ingrossamento, scagliatura o decarburazione del grano) o il surriscaldamento (che porta a fessurazioni durante lo sfondamento). Controlli di riscaldamento uniformi su tutta la sezione trasversale della billetta per evitare spessori eccentrici delle pareti nei tubi finali. Ossidazione superficiale e ispezione delle incrostazioni prima dello scarico: eccessive incrostazioni possono penetrare nella parete del tubo, causando difetti superficiali. Pre-controlli visivi e ultrasonici della superficie della billetta per individuare cricche o inclusioni che potrebbero propagarsi nelle fasi successive.
Creazione del pezzo grezzo vuoto con difetti minimi
Monitoraggio in tempo reale dei parametri di sfondamento: angolo di avanzamento, velocità del rullo, posizione del tappo e centratura della billetta per ridurre al minimo l'eccentricità e la variazione dello spessore della parete. Ispezione immediata post-sfondamento del tubo capillare: test ad ultrasuoni (UT) per laminazioni interne, crepe o vuoti; controlli visivi e dimensionali della qualità della superficie interna/esterna. Controllo della temperatura durante lo sfondamento per evitare il surriscaldamento del tappo o la rottura dell'elica ('difetti della superficie interna della spirale'). Misurazione dell'eccentricità e dello spessore della parete tramite calibri laser o a ultrasuoni: fondamentale per prevenire deformazioni irregolari nella successiva laminazione. Criteri di rifiuto dei difetti: qualsiasi capillare che mostri un'eccentricità > 5–8% o giri di forgiatura visibili viene generalmente rifiutato o rielaborato.
Riduzione dello spessore delle pareti e precisione dimensionale
Monitoraggio online dello spessore e del diametro delle pareti utilizzando micrometri laser o sensori a ultrasuoni durante la laminazione/estrusione per mantenere tolleranze entro ±5-10%. Controlli della qualità della superficie per segni, graffi o sovrapposizioni di laminazione/estrusione: i test con correnti parassite o particelle magnetiche rilevano difetti che rompono la superficie. Controllo della temperatura tra i passaggi per garantire una microstruttura uniforme ed evitare brevità a caldo o crescita eccessiva del grano. Per l'estrusione (in particolare tubi di rame): monitoraggio della pressione del pistone, delle condizioni dello stampo e della lubrificazione per evitare lacerazioni superficiali o danni interni vuoti. Correzione dell'eccentricità in tempo reale tramite pattini o rulli di guida regolabili, con scansione UT post-roll o correnti parassite per difetti interni.
Ispezione immediata dopo l'espulsione per verificare la qualità della superficie interna, rimuovendo segni, graffi o residui di lubrificante del mandrino che potrebbero influenzare la successiva dimensionatura o finitura. Test a ultrasuoni o correnti parassite per rilevare eventuali difetti interni di nuova formazione causati dalla resistenza del mandrino o da un raffreddamento irregolare. Verifica visiva e dimensionale del guscio cavo prima di entrare nei laminatoi di dimensionamento/riduzione. Controllo della velocità di raffreddamento (raffreddamento ad aria o tempra controllata) per prevenire distorsioni, tensioni residue o problemi microstrutturali. Per tubi di rame: particolare attenzione alla prevenzione dell'ossidazione durante l'espulsione e il trasferimento per evitare scolorimento o vaiolatura della superficie.
Ispezione della precisione dimensionale e della tolleranza
Diametro esterno (OD), diametro interno (ID) e spessore della parete misurati con strumenti ad alta precisione: micrometri laser, misuratori di spessore a ultrasuoni e macchine di misura a coordinate (CMM).
Tolleranze secondo EN 10305-1 (trafilato a freddo): DE da ±0,05 mm a ±0,15 mm a seconda della dimensione; spessore della parete ±5–10%.
Ovalità ed eccentricità controllate a <0,5–1% della OD.
I sistemi automatizzati di scansione laser in linea rilevano le variazioni in tempo reale, garantendo la conformità con le tolleranze DIN 2391.
di qualità superficiale e ispezione della rugosità per
Ispezione visiva + sistemi ottici automatizzati per difetti come graffi, cavità o ossidazione.
Rugosità superficiale (Ra) testata utilizzando profilometri: requisito tipico Ra ≤0,8 μm per tubi levigati o con finitura lucida.
Il test con correnti parassite rileva difetti superficiali invisibili all'occhio.
Test non distruttivi (NDT)
Test a ultrasuoni (UT) : rileva laminazioni interne, inclusioni o crepe (comune nei tubi di precisione secondo EN 10305).
Test con correnti parassite : altamente sensibile per piccoli difetti superficiali e vicini alla superficie, ideale per tubi trafilati a freddo.
Ispezione con particelle magnetiche (MPI) o test con liquidi penetranti per gradi ferromagnetici.
test di proprietà meccaniche e prestazioni di integrità interna
Prove di trazione (resistenza allo snervamento, resistenza alla trazione, allungamento) secondo ASTM A370 o EN 10002.
Test di durezza (Rockwell o Vickers) per confermare la microstruttura uniforme.
I test di appiattimento, svasatura, flessione ed espansione della deriva garantiscono la formabilità senza fessurazioni.
Prove di impatto per applicazioni a bassa temperatura.
CERTIFICATI E RAPPORTI DI PROVA
Certificato ISO9001-2015
Certificato ISO9001-2015
Controllo di qualità
Manuale QC, controllo del disegno, ispezione delle materie prime, ispezione durante il processo, ispezione del primo articolo, ispezione del campionamento, ispezione finale, test non distruttivi.
